方案一将原有系统改造为单一运行参数（压力0.8〜1.0MPa/温度280〜400℃)的厂用辅汽系统。厂用辅汽汽源正常运行釆用热再汽源；邻机辅汽汽源作为正常备用汽源；主汽汽源经减温减压后作为机组紧急状态下备用汽源；启动炉汽源或大唐盘电辅汽汽源作为单机运行启动过程中的启动汽源。

釆用方案一，原有厂用汽系统需取消，全部重建，项目投资大（初步估算700万左右）。由于机组本身的特点冷段温度设计值低（温度为280℃，4抽温度为386℃)不能满足部分热用户的需求，导致备用汽源只可釆用参数较高的再热蒸汽（再热温度540℃)，通过减温减压达到要求，严重降低了机组的热经济性。并且需要根据不同用户对辅助蒸汽参数的要求，在各分支供汽管道上加装减温减压装置。这样造成系统运行参数调整复杂，运行方式，相对安全性较差。

故方案一相对可行较差。

方案二中依据用户类型，将用户进行了相应分类整合，并通过分析将原250度母管用户整合至0.59/200度母管，并依据用户数量提出了两个等级母管的设计符合现场需求。并依据用户使用情况以及现场厂用汽管道布置加装自动疏水器，使得厂用汽积存冷汽冷水的风险得到控制。

另外为保证厂用汽系统运行方式简化且保证双机互为备用，本方案采用了取消RQ507逆止门的做法使得正常运行中停运热段成为可能，不仅简化了运行操作，而且避免正常运行中再热蒸汽这种高品质蒸汽浪费；另外将热段通流能力从80t/h提至120t/h，满足临机启动过程厂用汽用汽，为实现单汽泵启动奠定了基础。

(2)广一泵业分析方案经济性

由于各热用户蒸汽流量不可知，故仅能根据运行数据及相关经验估算经济性。采用冷段供低参数用户，减少热再蒸汽耗量每吨热再蒸汽对热耗影响8.22kJ/kw·h、折合煤耗0.338g/kw·h；每吨冷再蒸汽对热耗影响7.24kJ/kw·h、折合煤耗0.289g/kw·h；若减少再热蒸汽10t/h，降低煤耗0.5g/kw·h。原厂用汽系统为保持热备用，疏水阀常开，高品质蒸汽通过疏水管路直接漏入凝汽器，在浪费高品质工质的同时增大了凝汽器热负荷，进一步影响了机组热经济性。方案二在系统改造的基础上，重新布置系统疏水、采用自动疏水器，减少疏水泄漏量。每吨厂用蒸汽泄漏影响热耗5.053kJ/kw·h(1.207kcal/kw·h)，影响煤耗0.202g/kw·h。根据现场厂用汽系统实际情况，估算蒸汽泄漏量为2.5t/h。改造后可降低煤耗0.50g/kwh。热段减温减压站改造后，在机组启动中完全实现汽泵启动。热段减温减压站改造后，流量从80t/h提高至120t/h，在机组启动中完全实现汽泵启动。以汽泵初参数：l.OMPa温度350℃，启动汽量30t/h左右，电泵额定功率：8000KW为计算基础。汽泵启动耗汽量折算发电功率为6252KW。改造后，采用汽泵启动每次机组启动可节电17480KW。

广一水泵厂综合上述，釆用方案二，能级利用更加合理，工质浪费减少，若以单台机组降低煤耗l.Og/kw·h，按机组利用小时数5000小时计算，可节约标煤2500t/台•年，以每吨标煤500元计算，可获得经济效益125万元/台·年。以两台机改造总费用485万元计算，约1.94年即可收回全部投资。具有明显的经济效益。

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